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1、为减少折铁过程温降，根据炼钢转炉有效钢水炉容，提出用120t铁水罐,实施“一罐到底”技术，折除鞍钢本部厂区内6座混铁炉，变铁水装运过程的不连续生产为连续生产，三年累计创效1.04亿元。
2、为提高铁水的兑转炉温度，通过科学分析计算，采用“分次调铁”技术，降低铁水在高炉炉下的等待时间。
3、优化高炉-转炉的生产对应关系，实施“定向调铁”技术，减少铁路运输距离，减少铁水运输过程中温降。
4、在“一罐到底”、“分次调铁”、“定向调铁”的基础上，实施以钢定铁，首创双目标铁水调度模型机“铁水调运罐车时刻表”。通过以上技术的实施，实现兑转炉铁水温度提高35℃的目标，在废 钢资源不足情况下多消纳自主研发的自还原含铁尘泥团块10万吨，累计创效6885万元。
炼铁一炼钢区段系统能效优化集成技术研究创新点如下：
1、开发并集成实施了“一罐到底”、“分次调铁”、“定向调铁”技术，取消了混铁炉工艺，有效提高了转炉兑铁温度。
2、双目标铁水调度模型的开发及罐车时刻表的应用，摒弃了传统的铁水保障供给调度模式，建立了新的精细化铁钢生产调度管理模式，实现了铁钢界面的良好衔接；
3、开发并集成实施了转炉饱和蒸汽发电技术、转炉煤气高效回收及利用技术、钢包脉冲蓄热式烘烤技术，提高了转炉煤气、蒸汽等能源介质回收及利用率，实现了转炉全天侯负能炼钢。
知识产权及获奖情况：获冶金科学技术进步一等奖；申报专利17项，授权9项，受理8项
